复合材料缠绕成型 纱线之间的空隙怎么调整线形设计的时候，每一个循环要比上一个前进0.8个纱宽，稍微留点搭接，如果正好一个纱宽就容易出缝。
选纱的时候要注意选择生产日期在3个月之内的，浸润性好的纱在经过导丝嘴的时候容易平铺开，反之亦然，达不到预计的宽度。
复合材料都包括哪些方面,哪方面比较好概念复合材料(Composite materials)，是以一种材料为基体(Matrix)，另一种材料为增强体(reinforcement)组合而成的材料。
各种材料在性能上互相取长补短，产生协同效应，使复合材料的综合性能优于原组成材料而满足各种不同的要求。
复合材料的基体材料分为金属和非金属两大类。
金属基体常用的有铝、镁、铜、钛及其合金。
非金属基体主要有合成树脂、橡胶、陶瓷、石墨、碳等。
增强材料主要有玻璃纤维、碳纤维、硼纤维、芳纶纤维、碳化硅纤维、石棉纤维、晶须、金属丝和硬质细粒等。
复合材料使用的历史可以追溯到古代。
从古至今沿用的稻草增强粘土和已使用上百年的钢筋混凝土均由两种材料复合而成。
20世纪40年代，因航空工业的需要，发展了玻璃纤维增强塑料（俗称玻璃钢），从此出现了复合材料这一名称。
50年代以后，陆续发展了碳纤维、石墨纤维和硼纤维等高强度和高模量纤维。
70年代出现了芳纶纤维和碳化硅纤维。
这些高强度、高模量纤维能与合成树脂、碳、石墨、陶瓷、橡胶等非金属基体或铝、镁、钛等金属基体复合，构成各具特色的复合材料。
[本段]分类复合材料按其组成分为金属与金属复合材料、非金属与金属复合材料、非金属与非金属复合材料。
按其结构特点又分为：①纤维复合材料。
将各种纤维增强体置于基体材料内复合而成。
如纤维增强塑料、纤维增强金属等。
②夹层复合材料。
由性质不同的表面材料和芯材组合而成。
通常面材强度高、薄；芯材质轻、强度低，但具有一定刚度和厚度。
分为实心夹层和蜂窝夹层两种。
③细粒复合材料。
将硬质细粒均匀分布于基体中，如弥散强化合金、金属陶瓷等。
④混杂复合材料。
由两种或两种以上增强相材料混杂于一种基体相材料中构成。
与普通单增强相复合材料比，其冲击强度、疲劳强度和断裂韧性显著提高，并具有特殊的热膨胀性能。
分为层内混杂、层间混杂、夹芯混杂、层内／层间混杂和超混杂复合材料。
60年代，为满足航空航天等尖端技术所用材料的需要，先后研制和生产了以高性能纤维（如碳纤维、硼纤维、芳纶纤维、碳化硅纤维等）为增强材料的复合材料，其比强度大于4×106厘米（cm），比模量大于4×108cm。
为了与第一代玻璃纤维增强树脂复合材料相区别，将这种复合材料称为先进复合材料。
按基体材料不同，先进复合材料分为树脂基、金属基和陶瓷基复合材料。
其使用温度分别达250～350℃、350～1200℃和1200℃以上。
先进复合材料除作为结构材料外，还可用作功能材料，如梯度复合材料(材料的化学和结晶学组成、结构、空隙等在空间连续梯变的功能复合材料)、机敏复合材料（具有感觉、处理和执行功能，能适应环境变化的功能复合材料）、仿生复合材料、隐身复合材料等。
[本段]性能复合材料中以纤维增强材料应用最广、用量最大。
其特点是比重小、比强度和比模量大。
例如碳纤维与环氧树脂复合的材料，其比强度和比模量均比钢和铝合金大数倍，还具有优良的化学稳定性、减摩耐磨、自润滑、耐热、耐疲劳、耐蠕变、消声、电绝缘等性能。
石墨纤维与树脂复合可得到膨胀系数几乎等于零的材料。
纤维增强材料的另一个特点是各向异性，因此可按制件不同部位的强度要求设计纤维的排列。
以碳纤维和碳化硅纤维增强的铝基复合材料，在500℃时仍能保持足够的强度和模量。
碳化硅纤维与钛复合，不但钛的耐热性提高，且耐磨损，可用作发动机风扇叶片。
碳化硅纤维与陶瓷复合，使用温度可达1500℃，比超合金涡轮叶片的使用温度（1100℃）高得多。
碳纤维增强碳、石墨纤维增强碳或石墨纤维增强石墨，构成耐烧蚀材料，已用于航天器、火箭导弹和原子能反应堆中。
非金属基复合材料由于密度小，用于汽车和飞机可减轻重量、提高速度、节约能源。
用碳纤维和玻璃纤维混合制成的复合材料片弹簧，其刚度和承载能力与重量大5倍多的钢片弹簧相当。
[本段]成型方法复合材料的成型方法按基体材料不同各异。
树脂基复合材料的成型方法较多，有手糊成型、喷射成型、纤维缠绕成型、模压成型、拉挤成型、RTM成型、热压罐成型、隔膜成型、迁移成型、反应注射成型、软膜膨胀成型、冲压成型等。
金属基复合材料成型方法分为固相成型法和液相成型法。
前者是在低于基体熔点温度下，通过施加压力实现成型，包括扩散焊接、粉末冶金、热轧、热拔、热等静压和爆炸焊接等。
后者是将基体熔化后，充填到增强体材料中，包括传统铸造、真空吸铸、真空反压铸造、挤压铸造及喷铸等、陶瓷基复合材料的成型方法主要有固相烧结、化学气相浸渗成型、化学气相沉积成型等。
[本段]应用复合材料的主要应用领域有：①航空航天领域。
由于复合材料热稳定性好，比强度、比刚度高，可用于制造飞机机翼和前机身、卫星天线及其支撑结构、太阳能电池翼和外壳、大型运载火箭的壳体、发动机壳体、航天飞机结构件等。
②汽车工业。
由于复合材料具有特殊的振动阻尼特性，可减振和降低噪声、抗疲劳性能好，损伤后易修理，便于整体成形，故可用于制造汽车车身、受力构件、传动轴、发动机架及其。
复合材料有哪几种 PVC是属于复合材料吗复合材料是一种混合物。
在很多领域发挥了很大的作用，代替了很多传统的材料。
复合材料按其组成分为金属与金属复合材料、非金属与金属复合材料、非金属与非金属复合材料。
按其结构特点又分为：1、纤维增强复合材料：将各种纤维增强体置于基体材料内复合而成。
如纤维增强塑料、纤维增强金属等。
2、夹层复合材料：由性质不同的表面材料和芯材组合而成。
通常面材强度、；芯材质轻、强度低，但具有一定刚度和厚度。
分为实心夹层和蜂种。
思瑞安的Airex 产品是拥有杰出性能的泡沫芯材，在船舶、航空和工业领域有泛的应用。
3、细粒复合材料：将硬质细粒均匀分布于基体中，如弥散强化合金、金属陶瓷等。
4、混杂复合材料：由两种或两种以上增强相材料混杂于一种基体相材料中构成。
与普通单增强相复合材料比，其冲击强度、疲劳强度和断裂韧性显提，并具有特殊的膨胀性能。
复合材料按性能特点主要可分为结构复合材料和功能复合材料两大类：1、结构复合材料：作为承力结构使用的材料，基本上由能承受载强体组元与能连接增强体成为整体材料同时又起传递力作用的基体组元构成。
现在，一些强度极佳，且具有防火性的板材如Banova SBC和Banova VBC等，可用于轨道交通工具和房屋的内饰结构，在保持了较好的载时，实现材料的轻质化要求。
2、功能复合材料：一般由功能体组元和基体组元组成，基体不仅起到构成整体的作用，而且能产生协同或加强功能的作用。
功能复合材料是指除机械性能以外而提供其他物复合材料。
如：导电、超导、半导、磁性、压电、阻尼、吸波、透波、磨、屏、阻、防、吸声、隔等凸显某一功能。
统称为功能复合材料。
常见复合材料举例:1、碳纤维复合材料：以碳或者石墨纤维为增强材料的复合材料。
2、芳纶复合材料：以芳纶为增强材料的复合材料。
3、玻纤维复合材料：以玻纤维为增强材料的复合材料。
4、硼纤维复合材料：以硼纤维为增强材料的复合材料。
7、短切纤维复合材料：以短切纤维作为增强材料的复合材料。
8、超混杂复合材料：由纤维增强材料和金属强同一种树脂基体的复合材料。
9、芳纶增强铝合金层压板（ARALL层板）：由芳纶/环氧树脂预浸料和铝合金铺层并经加加压固化而成的层间超混杂复合材料。
10、玻纤维增强铝合金层压板（GLARE层板）：由玻纤维/环氧树脂预浸料和铝合金铺层并经加加压固化而成的层间超混杂复合材料。
11、碳纤维增强钛合金层压板：由碳纤维/树脂预浸料和钛合金铺层并加加压固化而成的层间超混杂复合材料。
12、纳米复合材料：某一组分或者某一组分的某一方向达到纳米尺度的复合材料。
13、智能复合材料：在复合材料内部植入传感、驱动、控制元件，能对外界环境变化作出适时、灵敏和准确响应的复合材料。
PVC不属于复合材料。
碳纤维复合材料成型工艺 碳纤维复合材料虽然性能优异，但因为成本和批量化生产效率的问题，迟迟没有大规模应用。
如何高速、高效大批量生产高质量、低成本的碳纤维复合材料，并提高材料利用率，是业界人士的共同目标。
碳纤维复合材料在发挥其轻质高强的基础上，会根据应用对象的差异采用不同的成型工艺，从而尽可能地发挥出碳纤维所具有的特殊性能。
成型工艺改进、优化的目的主要是提高效率和制品质量，从而降低整体的加工成本。
（1）手糊成型工艺--湿法铺层成型法； （2）喷射成型工艺； （3）树脂传递模塑成型技术（RTM技术）； （4）袋压法（压力袋法）成型； （5）真空袋压成型； （6）热压罐成型技术； （7）液压釜法成型技术； （8）热膨胀模塑法成型技术； （9）夹层结构成型技术； （10）模压料生产工艺； （11）ZMC模压料注射技术； （12）模压成型工艺； （13）层合板生产技术； （14）卷制管成型技术； （15）纤维缠绕制品成型技术； （16）连续制板生产工艺； （17）浇铸成型技术； （18）拉挤成型工艺； （19）连续缠绕制管工艺； （20）编织复合材料制造技术； （21）热塑性片状模塑料制造技术及冷模冲压成型工艺； （22）注射成型工艺； （23）挤出成型工艺； （24）离心浇铸制管成型工艺； （25）其它成型技术。
随着碳纤维复合材料应用的深入和发展，碳纤维复合材料的成型方式也在不断地以新的形式出现，但是碳纤维复合材料的诸种成型工艺并非按照更新淘汰的方式存在的，在实际应用中，往往是多种工艺并存，实现不同条件、不同情况下的最好效应。
相信在未来几年碳纤维复合材料成型速度会不断提高，或许一分钟内成型将不会是空谈。
在模具工作面上涂敷脱模剂、胶衣，将剪裁好的碳纤维预浸布铺设到模具工作面上，刷涂或喷涂树脂体系胶液，达到需要的厚度后，成型固化、脱模。
在制备技术高度发达的今天，手糊工艺仍以工艺简便、投资低廉、适用面广等优势在石油化工容器、贮槽、汽车壳体等许多领域广泛应用。
其缺点是质地疏松、密度低，制品强度不高，而且主要依赖于人工，质量不稳定，生产效率很低。
属于手糊工艺低压成型中的一类，使用短切纤维和树脂经过喷枪混合后，压缩空气喷洒在模具上，达到预定厚度后，再手工用橡胶锟按压，然后固化成型。
为改进手糊成型而创造的一种半机械化成型工艺，在工作效率方面有一定程度的提高，但依然满足不了大批量生产，用以制造汽车车身、船身、浴缸、储罐的过渡层。
将逐层铺叠的预浸料放置于上下平板模之间加压加温固化，这种工艺可以直接继承木胶合板的生产方法和设备，并根据树脂的流变性能，进行改进与完善。
层压成型工艺主要用来生产各种规格、不同用途的复合材料板材。
具有机械化和自动化程度高、产品质量稳定等特点，但是设备一次性投资大。
将经过树脂胶液浸渍的连续纤维或布带按一定规律缠绕到芯模上，然后固化、脱模成为复合材料制品的工艺。
碳纤维缠绕成型可充分发挥其高比强度、高比模量以及低密度的特点，制品结构单一，可用于制造圆柱体、球体及某些正曲率回转体或筒形碳纤维制品。
将浸渍树脂胶液的连续碳纤维丝束、带或布等，在牵引力的作用下，通过挤压模具成型、固化，连续不断地生产长度不限的型材。
拉挤成型是复合材料成型工艺中的一种特殊工艺，其优点是生产过程可完全实现自动化控制，生产效率高。
拉挤成型制品中纤维质量分数可高达80%，浸胶在张力下进行，能充分发挥增强材料的作用，产品强度高，其制成品纵、横向强度可任意调整，可以满足制品的不同力学性能要求。
该工艺适合于生产各种截面形状的型材，如工字型、角型、槽型、异型截面管材以及上述截面构成的组合截面型材，碳纤维复合芯导线主要采用这种成型工艺。
将液态单体合成为高分子聚合物，再从聚合物固化反应为复合材料的过程改为直接在模具中同时一次完成，既减少了工艺过程中的能量消耗，又缩短了模塑周期（只需约2分钟便可完成一件制品）。
但这种工艺的应用，必须以精确的管道输送和计量以及温度压力自动控制为基础，属于高分子材料和近代高新科学技术的交叉范畴，目前的应用还不是很广。
液态成型主要包括：RTM成型工艺、RFI成型、VARI成型。
树脂膜渗透(RFI)成型工艺示意图如下。
主要优点是模具比RTM工艺模具简单，树脂沿厚度方向流动，更容易浸润纤维，没有预浸料，成本较低。
但所得制品尺寸精度和表面质量不如RTM工艺，空隙含量较高，效率也稍微低一些，适合生产大平面或简单曲面的零件。
真空辅助成型工艺(VARI)的示意图如下，这种方法的优点是原材料利用率高，制件修整加工量少，不需要预浸料，成本较低，适用于常温或温度不高的大型壁板结构件生产。
但缺点和RFI成型工艺相似。
将单层预浸料按预定方向铺叠成的复合材料坯料放在热压罐内，在一定温度和压力下完成固化过程。
热压罐是一种能承受和调控一定温度、压力范围的专用压力容器。
坯料被铺放在附有脱模剂的模具表面，然后依次用多孔防粘布(膜)、吸胶毡、透气毡覆盖，并密封于真空袋内，再放入热压罐中。
加温固化前先将袋抽真空，除去空气和挥发物，然后按不同树脂的固化制度升温、加压、固化。
固化制度的制定与执行是保证热压罐成型制件质量的关键。
该种成型工艺适用于制造飞机舱门、整流罩、机载雷达罩，支架、机翼、尾翼等产品。
这种方法使用较多，主要优点是：（1）制品尺寸稳定，重复性好； （2）纤维体积含量高（60%-65%）； （3）力学性能可靠； （4）几乎可成型所有的材料； （5）可固化不同厚度的层合版； （6）可制造复杂曲面的零件。
但也存在以下不足：（1）制件大小受热压罐尺寸限制； （2）周期长、生产效率低； （3）耗能高，运行成本高。
简称VIP， 在模具上铺“干”碳纤维复合材料，然后铺真空袋，并抽出体系中的真空，在模具腔中形成一个负压，利用真空产生的压力把不饱和树脂通过预铺的管路压入纤维层中，让树脂浸润增强材料，最后充满整个模具，制品固化后，揭去真空袋材料，从模具上得到所需的制品。
该工艺在1950年就出现了专利记录，但在近几年才得到发展。
在真空环境下树脂浸润碳纤，制品中产生的气泡极少，制品的强度更高、质量更轻，产品质量比较稳定，而且降低了树脂的损耗，仅用一面模具就可以得到两面光滑平整的制品，能较好地控制产品厚度。
一般应用于船艇工业中的方向舵、雷达屏蔽罩，风电能源中的叶片、机舱罩，汽车工业中的各类车顶、挡风板、车厢等。
将碳纤维预浸料置于上下模之间，合模将模具置于液压成型台上，经过一定时间的高温高压使树脂固化后，取下碳纤维制品。
这种成型技术具有高效、制件质量好、尺寸精度高、受环境影响小等优点，适用于批量化、强度高的复合材料制件的成型。
但前期模具制造复杂，投入高，制件大小受压机尺寸的限制。
预浸料基材的成型工艺另外片状模塑料（Sheet Molding Compound，SMC）模压成型工艺、长碳纤维增强热塑性材料（Long Carbon Fiber Reinforced Thermolplastics，CF-LFT）注塑成型工艺也得到了广泛应用。
SMC由树脂糊浸渍纤维或短切纤维毡，两面覆盖聚乙烯薄膜而制成的片状模压料，属于预浸毡料范围。
SMC成型效 率高、产品的表面光洁度好、外形尺寸稳定性好，且成型周期短、成本低，适合大批量生产，适合生产截面变化不太大的薄壁制品，在GFRP汽车部件生产领域已得到广泛应用。
目前，在车用CFRP成型工艺方面，SMC主要用于片状短切纤维复合材料的生产，由于纤维的非连续性，制品强度不高，且强度具有面内各向同性特点。
而碳纤维在树脂糊中的润湿性是SMC工艺面临的重要课题，通过对碳纤维进行必要的表面处理，并采用适当的润湿分散剂能够有效提高碳纤维在树脂糊中的润湿性和均匀性。
碳纤维SMC也在汽车工业领域获得了不少应用。
SMC的参考工艺流程 模压工艺在欧美虽然已经有相当长的应用历史，但是在国内。
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这个是电感线圈。
电感线圈是利用电磁感应的原理进行工作的器件。
当有电流流过一根导线时，就会在这根导线的周围产生一定的电磁场，而这个电磁场的导线本身又会对处在这个电磁场范围内的导线发生感应作用。
对产生电磁场的导线本身发生的作用，叫做“自感“，即导线自己产生的变化电流产生变化磁场，这个磁场又进一步影响了导线中的电流；对处在这个电磁场范围的其他导线产生的作用，叫做“互感“。
电感线圈的电特性和电容器相反，“阻高频，通低频“。
高频信号通过电感线圈时会遇到很大的阻力，很难通过；而对低频信号通过它时所呈现的阻力则比较小，即低频信号可以较容易的通过它。
电感线圈对直流电的电阻几乎为零。
电阻，电容和电感，他们对于电路中电信号的流动都会呈现一定的阻力，这种阻力我们称之为“阻抗”电感线圈对电流信号所呈现的阻抗利用的是线圈的自感。
电感线圈有时我们把它简称为“电感”或“线圈”，用字母“L”表示。
绕制电感线圈时，所绕的线圈的圈数我们一般把它称为线圈的“匝数“。
本段主要性能指标电感线圈的性能指标主要就是电感量的大小。
另外，绕制电感线圈的导线一般来说总具有一定的电阻，通常这个电阻是很小的，可以忽略不记。
但当在一些电路中流过的电流很大时线圈的这个很小的电阻就不能忽略了，因为很大的电流会在这个线圈上消耗功率，引起线圈发热甚至烧坏，所以有些时候还要考虑线圈能承受的电功率。
电感量电感量L表示线圈本身固有特性，与电流大小无关。
除专门的电感线圈（色码电感）外，电感量一般不专门标注在线圈上，而以特定的名称标注。
感抗电感线圈对交流电流阻碍作用的大小称感抗XL，单位是欧姆。
它与电感量L和交流电频率f的关系为XL=2πfL品质因素品质因素Q是表示线圈质量的一个物理量，Q为感抗XL与其等效的电阻的比值，即：Q=XL/R。
线圈的Q值愈高，回路的损耗愈小。
线圈的Q值与导线的直流电阻，骨架的介质损耗，屏蔽罩或铁芯引起的损耗，高频趋肤效应的影响等因素有关。
线圈的Q值通常为几十到几百。
分布电容任何电感线圈，其匝与匝之间、层与层之间，线圈与参考地之间，线圈与磁屏蔽罩间等都存在一定的电容，这些电容称为电感线圈的分布电容。
若将这些分布电容综合在一起，就成为一个与电感线圈并联的等效电容C。
分布电容的存在使线圈的Q值减小，稳定性变差，因而线圈的分布电容越小越好。
本段分类在电路中常用的电感线圈的分类大致有这么几种：按电感形式分类：固定电感、可变电感。
按导磁体性质分类：空芯线圈、铁氧体线圈、铁芯线圈、铜芯线圈。
按工作性质分类：天线线圈、振荡线圈、扼流线圈、陷波线圈、偏转线圈。
按绕线结构分类：单层线圈、多层线圈、蜂房式线圈、密绕式线圈、间绕式线圈、脱胎式线圈、蜂房式线圈、乱绕式线圈。
本段常用线圈1、单层线圈单层线圈是用绝缘导线一圈挨一圈地绕在纸筒或胶木骨架上。
如晶体管收音机中波天线线圈。
2、蜂房式线圈如果所绕制的线圈，其平面不与旋转面平行，而是相交成一定的角度，这种线圈称为蜂房式线圈。
而其旋转一周，导线来回弯折的次数，常称为折点数。
蜂房式绕法的优点是体积小，分布电容小，而且电感量大。
蜂房式线圈都是利用蜂房绕线机来绕制，折点越多，分布电容越小3、铁氧体磁芯和铁粉芯线圈线圈的电感量大小与有无磁芯有关。
在空芯线圈中插入铁氧体磁芯，可增加电感量和提高线圈的品质因素。
4、铜芯线圈铜芯线圈在超短波范围应用较多，利用旋动铜芯在线圈中的位置来改变电感量，这种调整比较方便、耐用。
5、色码电感器色码电感器是具有固定电感量的电感器，其电感量标志方法同电阻一样以色环来标记。
6、阻流圈（扼流圈）限制交流电通过的线圈称阻流圈，分高频阻流圈和低频阻流圈。
7、偏转线圈偏转线圈是电视机扫描电路输出级的负载，偏转线圈要求：偏转灵敏度高、磁场均匀、Q值高、体积小、价格低。
本段作用阻流作用电感线圈线圈中的自感电动势总是与线圈中的电流变化抗衡。
电感线圈对交流电流有阻碍作用，阻碍作用的大小称感抗xl，单位是欧姆。
它与电感量l和交流电频率f的关系为xl=2πfl，电感器主要可分为高频阻流线圈及低频阻流线圈。
调谐与选频作用电感线圈与电容器并联可组成lc调谐电路。
即电路的固有振荡频率f0与非交流信号的频率f相等，则回路的感抗与容抗也相等，于是电磁能量就在电感、电容来回振荡，这lc回路的谐振现象。
谐振时电路的感抗与容抗等值又反向，回路总电流的感抗最小，电流量最大（指 f=“f0“的交流信号），lc谐振电路具有选择频率的作用，能将某一频率f的交流信号选择出来。
本段检测（1）在选择和使用电感线圈时，首先要想到线圈的检查测量，而后去判断线圈的质量好坏和优劣。
欲准确检测电感线圈的电感量和品质因数Q，一般均需要专门仪器，而且测试方法较为复杂。
在实际工作中，一般不进行这种检测，仅进行线圈的通断检查和Q值的大小判断。
可先利用万用表电阻档测量线圈的直流电阻，再与原确定的阻值或标称阻值相比较，如果所测阻值比原确定阻值或标称阻值增大许多，甚至指针不动（阻值趋向无穷大X）可判断线圈断线；若所测阻值极小，则判定是严重短路万果局部短路是很难比较出来人这两种情况出现，可以判定此线圈是坏的，不能用。
如果检测电阻与原确定的或标称阻值相差不大，可判定此线圈是好的。
此种情况，我们就可以根据以下几种情况，去判断线圈的质量即Q值的大小。
线圈的电感量相同时，其直流电阻越小，Q值越高；所用导线的直径越大，其Q值越大；若采用多股线绕制时，导线的股数越多，Q值越高；线圈骨架（或铁芯）所用材料的损耗越小，其Q值越高。
例如，高硅硅钢片做铁芯时，其Q值较用普通硅钢片做铁芯时高；线圈分布电容和漏磁越小，其Q值越高。
例如，蜂房式绕法的线圈，其Q值较平绕时为高，比乱绕时也高；线圈无屏蔽罩，安装位置周围无金属构件时，其Q值较高，相反，则Q值较低。
屏蔽罩或金属构件离线圈越近，其Q值降低越严重；对有磁芯的的位置要适当安排合理；天线线圈与振荡线圈应相互垂直，这就避免了相互耦合的影响。
（2）线圈在安装前，要进行外观检查使用前，应检查线圈的结构是否牢固，线匝是否有松动和松脱现象，引线接点有无松动，磁芯旋转是否灵活，有无滑扣等。
这些方面都检查合格后，再进行安装。
（3）线圈在使用过程需要微调的，应考虑微调方法有些线圈在使用过程中，需要进行微调，依靠改变线圈圈数又很不方便，因此，选用时应考虑到微调的方法。
例如单层线圈可采用移开靠端点的数困线圈的方法，即预先在线圈的一端绕上3圈～4圈，在微调时，移动其位置就可以改变电感量。
实践证明，这种调节方法可以实现微调±2%－±3%的电感量。
应用在短波和超短波回路中的线圈，常留出半圈作为微调，移开或折转这半圈使电感量发生变化，实现微调。
多层分段线圈的微调，可以移动一个分段的相对距离来实现，可移动分段的圈数应为总圈数的20%－30%。
实践证明：这种微调范围可达10%－15%。
具有磁芯的线圈，可以通过调节磁芯在线圈管中的位置，实现线圈电感量的微调。
（4）使用线圈应注意保持原线圈的电感量线圈在使用中，不要随便改变线圈的形状。
大小和线圈间的距离，否则会影响线圈原来的电感量。
尤其是频率越高，即圈数越少的线圈。
所以，目前在电视机中采用的高频线圈，一般用高频蜡或其他介质材料进行密封固定。
另外，应注意在维修中，不要随意改变或调整原线圈的位置，以免导致失谐故障。
（5）可调线圈的安装应便于调整可调线圈应安装在机器的易于调节的位置，以便于调整线圈的电感量达到最佳的工作状态。
[1]本段原理电感是导线内通过交流电流时，在导线的内部及其周围产生交变磁通，导线的磁通量与生产此磁通的电流之比。
当电感中通过直流电流时，其周围只呈现固定的磁力线，不随时间而变化；可是当在线圈中通过交流电流时，其周围将呈现出随时间而变化的磁力线。
根据法拉弟电磁感应定律——磁生电来分析，变化的磁力线在线圈两端会产生感应电势，此感应电势相当于一个“新电源“。
当形成闭合回路时，此感应电势就要产生感应电流。
由楞次定律知道感应电流所产生的磁力线总量要力图阻止原来磁力线的变化的。
由于原来磁力线变化来源于外加交变电源的变化，故从客观效果看，电感线圈有阻止交流电路中电流变化的特性。
电感线圈有与力学中的惯性相类似的特性，在电学上取名为“自感应“，通常在拉开闸刀开关或接通闸刀开关的瞬间，会发生火花，这就是自感现象产生很高的感应电势所造成的。
总之，当电感线圈接到交流电源上时，线圈内部的磁力线将随电流的交变而时刻在变化着，致使线圈不断产生电磁感应。
这种因线圈本身电流的变化而产生的电动势 ，称为“自感电动势”。
由此可见，电感量只是一个与线圈的圈数、大小形状和介质有关的一个参量，它是电感线圈惯性的量度而与外加电流无关。
[1]本段电感线圈点胶电感线圈点胶主要是针对电感线圈与底板空隙进行点胶作业，以起到粘固电感线圈目的而进行的自动化点胶作业。
两边都要进行点胶就要求原有的三轴点胶机械手的基础上进行四轴点胶作业，保证两侧点胶的胶量大小和效果一致。
PCB布局的31条技巧，你都知道吗?实际怎么应用?一文带你轻松搞定
在PCB设计中，布线的合理性直接关系到电路的性能、散热效率以及美观度，同时影响生产成本。
下面列举了31条PCB设计布线技巧，帮助您轻松搞定布线问题。
1. 走线长度需包含过孔和封装焊盘的长度。
2. 布线优选135°角出线方式，避免直角或锐角布线，减少信号反射。
3. 从焊盘的长方向出线，拐角距离焊盘6mil以上。
4. 相邻同网络的焊盘不能直接相连，避免手工焊接时连锡。
5. 小CHIP器件布线需保持对称，减少元件漂移旋转。
6. 有包地要求的信号，需保证包地完整性，间距保持在50-150mil。
7. 高速信号应有完整且连续的参考层平面，距离参考平面至少40mil。
8. 避免表贴器件焊盘降低阻抗，可在正下方挖去一层参考层。
9. 信号线及其回路应尽量减小环路面积，减少辐射和干扰。
10. 布线不允许出现STUB，减少残桩长度，避免过孔残桩效应。
11. 避免在不同层形成自环，自环引起辐射干扰。
12. 高速信号上不宜放置测试点。
13. 敏感或干扰信号应规划屏蔽罩，宽度保持30mil以上。
14. 同一网络布线宽度保持一致，避免线宽变化影响特性阻抗。
15. IC管脚出线线宽不能大于焊盘宽度，布线可先保持一致，引出后加粗。
16. 布线必须连接到焊盘、过孔中心。
17. 高压信号需保证爬电间距。
18. 多片DDR存储器芯片布线需确认拓扑结构和参考文档。
19. 金手指区域需开整窗处理，多层板挖空铜皮距离板框3mm以上。
20. 合理规划瓶颈位置的通道，确保布线能力。
21. 耦合电容靠近连接器放置，串接电阻靠近发送端器件，端接电阻靠近末端。
22. 建议在IC地焊盘各打1个地通孔，缩短回流路径。
23. 避免在时钟器件、开关电源、磁类器件、插件过孔等周边布线。
24. 时钟信号等重要高速信号建议包地，每隔500mil打地孔。
遵循以上技巧，您将能轻松搞定PCB布局，确保电路性能、散热和美观度。
实践过程中不断调整和优化，相信您会发现更多优化方案，让设计更加完美。
